в) макроскопические дефекты. Это различного рода нарушения сплошности или однородности металла, часто видимые даже невооруженным глазом. Эти дефекты особенно резко снижают прочность деталей и, как правило, приводят к их разрушению при эксплуатации.

Не следует, однако, считать, что относительно большие размеры макроскопических дефектов позволяют их легко обнаружить. Многие методы неразрушающего контроля, обладая большим разрешением, часто оказываются неэффективными для обнаружения скрытых макроскопических дефектов.

Бездефектных деталей не существует. Любая деталь, изготовленная самым тщательным образом, «заряжена» дефектами атомного и субмикроскопического порядка, которые под действием внешнего нагружения могут развиваться в микро- и макроскопические. Поэтому улучшение эксплуатационных характеристик материалов и изготовленных из них деталей – это прежде всего полное исключение наиболее опасных дефектов и сведение до некоторого разумного минимума содержания дефектов, менее опасных в конкретных условиях работы детали, агрегата и системы в целом. Естественно, что этот «безопасный» минимум, определяющий качество детали, зависит от условий внешнего нагружения и возрастает с увеличением энергонапряженности. В связи с этим контроль качества ответственных конструкций, выполненных с минимальным запасом прочности и подвергающихся в работе значительным нагрузкам, – одна из основных задач в процессе ремонта авиационной техники.

2. В зависимости от расположения и природы происхождения дефекты твердого тела подразделяют на следующие группы:

а) местные (различные нарушения сплошности – поры, раковины, трещины, расслоения, флокены и т.д.). Эти дефекты, локализованные в ограниченных объемах, могут быть точечными, линейными, плоскостными и объемными. По расположению они разделяются на наружные (поверхностные и подповерхностные) и внутренние (глубинные);

б) распределенные в ограниченных зонах (ликвационные зоны, зоны